Наладку теплового и гидравлического режимов печи осуществляли в период проведения режимных операций термической обработки узлов рабочего колеса турбины. Из них операций осуществляли при дистанционном регулировании температуры и при программном регулировании. Помимо этого, устанавливали опытные температурные режимы для наладки систем автоматического регулирования теплового режима.
При проведении всех режимов термической обработки строго контролировали посадку изделий в печь. Все изделия располагали в центре рабочей камеры печи на специальные подставки высотой 1,1 м.
В процессе проведения циклов термической обработки давление под сводом печи поддерживалось в период повышения температур равным 12-15 н/м2 (1,2-1,5 мм вод. ст.), а в период выдержки 13-16 н/м2 (1,3-1,6 мм вод. ст.).
При розжиге печи давление под сводом устанавливали равным 0- 0,5 мм вод. ст.
Контроль за тепловым режимом печи при проведении всех циклов термической обработки осуществляли в период нагрева по показаниям термопар, установленных в боковой кладке печи. Помимо этого, при проведении циклов термической обработки контролировали распределение температур в металле. Как видно при всех операциях термической обработки достигался равномерный нагрев металла как по высоте, так и по ширине изделия. Максимальный перепад температур на металле в конце выдержки не превышал 12° С. В период проведения операций термической обработки максимальная скорость нагрева металла была 100° С/ч, максимальная скорость охлаждения 130°С/ч (при охлаждении воздухом).
  | Опубликовал: admin   |   Просмотров: 0   |   Комментарии (0) |   
В процессе исследования были определены зависимости расхода инжектирующего воздуха от давления, количества инжектируемого воздуха от количества инжектирующего воздуха, а также изменение кратности инжекции и рециркуляции при перемещении сопла инжектора.
Был также исследован характер движения газов в печи при одновременной работе всех инжекторов с максимальной производительностью (по движению дымовых газов от горящего факела).
Как видно в рабочем объеме печи создаются два газовых потока: периферийный- направленный вдоль стен в виде кольца - и центральный - вихревой поток вращающихся газов.
На основании проведенных исследований было установлено следующее:
а) объемная кратность рециркуляции инжекционных устройств при р0 инжектируемого воздуха, равном значению р инжектирующего воздуха 1,29 кг/м3, изменялась в пределах 6,4 Н- 11,6;
б) при одновременной работе инжекционных устройств кратность рециркуляции каждого отдельного инжекционного устройства повышалась; при этом уменьшалось разрежение в основании конфузора инжектора.
По окончании исследований сопла всех инжекторов были установлены в переднее крайнее положение.
  | Опубликовал: admin   |   Просмотров: 0   |   Комментарии (0) |   
Топки оборудованы инжекционными горелками. Для расширения диапазона регулирования расхода газа в каждой топке расположено по две горелки. Расчетный максимальный расход газа при садке 300 г составляет 1300 м3/ч при Qp= 30,4 Мдж/м3 (7230 ккал/м3).
Характерной особенностью печи является охлаждение изделия вместе с печью согласно заданному графику.
Охлаждение осуществляется в результате подачи воздуха или смеси воздуха с водяной пылью через специально установленные фурмы в кладке печи. Вода подается при охлаждении со скоростью 150° С/ч через форсунки, установленные в воздушных фурмах. Система охлаждения также разделена на 4 зоны; в нижней части печи, где находятся наибольшая масса металла и массив кладки, предусмотрено наибольшее число форсунок. Всего используется 34 воздушных фурмы. Расчетное количество охлаждающей воды составляет 25000 дм3/ч.
Была разработана новая конструкция свода, перекрывающего рабочее пространство печи. Взамен предусмотренной заданием откатной крышки был предложен съемный свод из жаростойкого железобетона, что также в значительной степени сократило затраты на сооружение печи.
Вся система управления печью (как ручного, так и автоматического) расположена на пульте управления в надземной части в непосредственной близости от печи.
  | Опубликовал: admin   |   Просмотров: 0   |   Комментарии (0) |   
Греющие газы по высоте печи подводятся по внешнему периметру благодаря расположению инжекционных устройств в три ряда. Верхний и нижний ряды инжекторов установлены в местах размещения наиболее массивных частей изделия, средний ряд расположен так, чтобы создать условия для нагрева средней части колеса и получения сплошного потока дымовых газов по всей высоте печи.
Одной из особенностей схемы движения циркулирующих газов является то, что в центре печи в свою очередь образуется вращающийся поток газов. Между двумя потоками создается постоянный массообмен, что способствует выравниванию температурного поля по сечению печи. Для обеспечения необходимых температурных условий в центре печи, в нижней ее части, под изделием, установлен четвертый ряд, состоящий из двух инжекционных устройств. Каждый ряд инжекторов оборудован самостоятельной системой автоматического регулирования теплового режима.
Благодаря естественной конвекции вращающиеся потоки поднимаются вверх, где отработавшие продукты сгорания при помощи дымососа подаются в дымовую трубу через сборный боров.
  | Опубликовал: admin   |   Просмотров: 0   |   Комментарии (0) |   
18-08-2013, 19:50
Конструкция печи с диаметром горловины 9,5 и высотой рабочего пространства 8,2 м. Печь отличается от вертикальной тем, что изделия загружают на под через верхний проем, перекрываемый съемным сводом. Расчетная скорость нагрева металла 32 с/ч.
Для достижения равномерного нагрева крупногабаритного изделия сложной конфигурации и переменной толщины по сечению в печи принята система рециркуляции газов.
Для создания условий, обеспечивающих полное и безопасное сжигание природного газа при всех режимах работы печи (большую часть времени температура в печи должна быть ниже температуры воспламенения газа), предусмотрены закрытые топки, и рециркуляция газов осуществляется за счет струи вентиляторного воздуха, специально вводимого через инжекционное устройство.
Струя воздуха, выходя из сопла со скоростью 80 м/сек, увлекает свежие продукты сгорания, поступающие из топки, и газы из рабочего пространства печи и через специально сделанную амбразуру направляет их через смеситель в печь. Так создается первая ступень рециркуляции.
При выходе из смесителя эта струя в свою очередь увлекает газы в рабочем пространстве печи, создавая вторую ступень рециркуляции.
Для увеличения дальнобойности и завихрения струи выбрано тангенциальное направление газового потока вдоль стенки печи.
В целях увеличения скорости движущихся газов, учитывая большой диаметр печи, по сечению в одной плоскости устанавливают четыре инжекционных устройства, что обеспечивает (на расстоянии 10 калибров смесителей) добавление в движущийся газовый поток свежей струи газа с неизрасходованной кинетической энергией.
  | Опубликовал: admin   |   Просмотров: 0   |   Комментарии (0) |   
18-08-2013, 19:50
Рециркуляционные печи все шире используют для термической обработки и нагрева изделий и слитков.
Рециркуляция продуктов сгорания обеспечивает поддержание заданной, одинаковой во всем объеме рабочего пространства температуры в печи с минимальным перепадом температур между изделиями и газами три автоматическом регулировании теплового режима. Это улучшает качество термической обработки металла, ускоряет процесс нагрева, повышает производительность печи и снижает удельный расход тепла.
Ленинградское отделение Теплопроекта разработало конструкцию вертикальной (ямной) печи для термической обработки рабочих колес гидротурбин на заводе им. XXII съезда КПСС в г. Ленинграде и провело авторский надзор за строительством, а также пуск и наладку печи.
Согласно технологическим требованиям печь должна быть универсальной и обеспечивать проведение трех режимных операций (отпуска, высокого отпуска и нормализации после сварки) как отдельных узлов, так и целого колеса диаметром 8,65, высотой 4,5 м и массой до 300 т.
Каждый режим термической обработки требует двух выдержек: одной - при температуре 400-500° С и другой при конечной температуре, а также регулируемого охлаждения для первых двух режимов со скоростью 30-50° С/ч и при нормализации со скоростью 150° С/ч до 700° С и 50° С/ч ниже 700° С. Допустимое температурное колебание по высоте и ширине изделия составляет ±10° С.
  | Опубликовал: admin   |   Просмотров: 0   |   Комментарии (0) |